Le choix des leaders mondiaux pour réussir grâce aux données
Vous faites face chaque jour à des défis complexes, qu'il s'agisse de prendre des décisions plus éclairées ou d'améliorer les performances tout en limitant les risques. Les équipes les plus performantes savent que les données sont la clé pour obtenir des résultats mesurables et durables.
C'est là que Minitab entre en jeu. Fort de plusieurs décennies d'expertise reconnue, Minitab propose des solutions complètes d'analyse de données et d'amélioration des processus auxquelles les leaders mondiaux font confiance. De l'identification des opportunités à la gestion des données, en passant par le suivi de la qualité et la simulation de scénarios, notre plateforme intégrée vous permet d'obtenir des résultats en toute confiance.
Poursuivez votre lecture pour découvrir comment des équipes du monde entier transforment leurs performances grâce à Minitab.
L'impact concret de Minitab
Les équipes les plus performantes ne se contentent pas de nous faire confiance : elles constatent des résultats concrets en termes de temps, d'économies, de maîtrise des risques et de retour sur investissement.
Économies annuelles
En combinant des gains d'efficacité et une utilisation plus intelligente des ressources, Minitab a permis de générer un impact financier mesurable de 12 millions de dollars par an.
Hausse de la production
Les organisations qui utilisent Minitab ont considérablement amélioré le débit de leurs processus, accélérant leurs performances tout en réduisant les goulots d'étranglement.
Réduction des coûts
Minitab permet aux équipes d'optimiser leurs opérations et de réduire les dépenses inutiles, générant ainsi des économies immédiates et durables.
Croissance du chiffre d'affaire
Grâce à une prise de décision plus éclairée avec Minitab, les entreprises obtiennent des résultats concrets sur leur chiffre d'affaires, en générant plus d'un million de dollars de revenus supplémentaires.
Seasonal Temperature Impact Analysis
Challenge
A chemical manufacturer was experiencing variability in results from batch to batch and sought to find reasons for these inconsistent results. They aimed to validate the theory that seasonal temperature changes in their geographic area could affect production. Specifically, they needed to determine if the initial temperature of the machine was a valid factor, as heating something up when it is already hot out versus when it is cold out might affect the process.
Products
Minitab Real-Time SPC and Minitab Prolink
Solution
Using Minitab SPC solutions (Real-Time SPC or Prolink), they smoothed the raw data with an EWMA chart to quickly identify when seasonal temperature affects production results. This chart helped validate the significance of initial machine temperature as a factor in production consistency and allowed personnel to make timely adjustments.
Results
This discovery allowed them to consider temperature fluctuations in developing their production process and planning for manufacturing and shipping timelines. The analysis confirmed that initial temperature is a factor to be considered, aiding in resolving batch variability issues. Following the data in real time using an EWMA chart allowed them to quickly make adjustments when ambient temperature came into play.
Inconsistent batches can result in scrap, rework, or regulatory non-compliance. Studies show that batch manufacturing losses due to variability can reach $500,000–$1 million annually for mid-sized chemical plants. Real-time Statistical Process Control (SPC) tools allow manufacturers to detect process drift early, reducing waste and improving responsiveness. A manufacturer processing 400,000 parts/year with a 4% scrap rate loses $160,000 annually. Reducing batch variability by 25–50% could save $40,000–$80,000 annually, depending on material costs and the extent of process improvement.
- $500K–$1M annually: batch manufacturing losses due to variability in mid-sized chemical plants
- $160K annually: losses from a 4% scrap rate at 400,000 parts/year
- $40K–$80K annually: savings by reducing batch variability by 25–50% with SPC
Ensuring Precision in Intraocular Lens Injection Systems
Challenge
In cataract surgery, lenses are now often implanted using an intraocular lens injection system rather than forceps. The organization designed a syringe-like injector preloaded with the lens, allowing surgeons to use an automated implant mechanism. The force applied by the syringe must be carefully controlled to avoid damage.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Engage
Solutions
The organization followed a DMAIC process when developing the new injector. Several tools including t-tests were used to evaluate statistical differences in injector pressure between the old and new design.
Additionally, a two proportions test demonstrated that the proportion defective was reduced with the new design.
Results
The organization gained a better understanding of the performance of their new devices, ensuring they meet the necessary parameters. This confidence in their process and data continues to allow them to develop new and improved products.
In addition to these qualitative benefits, research on preloaded intraocular lens (IOL) injector systems shows measurable, tangible outcomes: surgeries save 30 seconds to over 1 minute per case, which compounds into 5–8% more throughput annually, equating to up to 1,440 additional surgeries per year. These efficiencies generate $284,000–$565,000 in additional revenue per facility each year, while also reducing contamination risks by eliminating unnecessary IOL touches and minimizing setup delays.
- 30s–1 min per case saved: time reduction with preloaded intraocular lens (IOL) injector systems
- 5–8% more throughput annually: up to 1,440 additional surgeries per year
- $284K–$565K annually: additional revenue per facility from efficiency gains
- Reduced contamination risk: fewer IOL touches and setup delays, improving patient safety and efficiency
Automated Drug Stability Testing
Challenge
A stability test evaluates how a drug or product maintains its potency, purity, and quality over time under various conditions like temperature, humidity, and light. Scientists in the pharmaceutical industry use these tests to determine product shelf life as well as to guide proper storage, handling, and labeling instructions. Because the same tests are run on many variables across multiple batches and lots at multiple time points, automating this work is key to efficiency.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Connect
Solution
Minitab Connect was configured to automatically read the latest data, manipulate it for analysis, run a stability study using Minitab Statistical Software, and report results back to the Connect Dashboard where the results could be shared with the US FDA.
Results
The time to generate each FDA stability report has dropped from several hours to fully automated, enabling immediate updates whenever new data becomes available. Industry-wide, such automation typically leads to a 40%–90% reduction in manual data entry errors, as well as a 40%+ increase in productivity thus freeing analysts to focus on higher-value tasks rather than repetitive reporting. Stability software also helps ensure strong regulatory compliance, maintains data integrity through audit trails, and delivers consistently formatted, submission-ready reports, minimizing risks of non-compliance or data integrity issues.
- Several hours to automated: time to generate each FDA stability report reduced to real time
- 40%–90% reduction: fewer manual data entry errors through automation
- 40%+ increase: productivity gain, freeing analysts for higher-value work
- Reduced compliance risk: submission-ready reports and audit trails minimize costly errors
Bottling Plant Quality Improvement
Challenge
A bottling plant Quality Engineer struggles with inconsistent product quality due to reactive problem-solving. Issues like fill levels that are too low or too high, misaligned labels, and inconsistent carbonation are often identified after significant scrap and rework have occurred, leading to lost time and money. Outdated reports and manual data compilation hinder timely identification of root causes.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Real-Time SPC and Minitab Prolink
Solution
Minitab Real-Time SPC and Prolink provides instant visibility into production data, enabling the Quality Engineer to detect deviations in fill levels, carbonation, and capping processes in real time. Control charts alert to shifts and trends, allowing for proactive intervention before defects accumulate. Integrated with Minitab Statistical Software, the Quality Engineer can perform advanced analysis directly from the Real-Time SPC dashboard.
Results
By implementing Minitab SPC solutions, the bottling plant achieved dramatic reductions in scrap and rework, enabling early detection and correction of process deviations. This led to improved fill-level consistency, reduced downtime, and fewer customer complaints, all of which translated into measurable cost savings and enhanced customer satisfaction.
Industry research shows that beverage plants typically lose 1–3% of production to scrap and rework, which can cost $500,000–$1.5M annually for a mid-sized bottling facility producing ~200M bottles per year. Real-time SPC solutions have been shown to cut scrap and rework by 50–90%, reducing escaped defects from 8% to just 0.5%. For a plant with annual scrap costs of $1M, this translates into $500,000–$900,000 in savings per year. In addition, reduced downtime and fewer complaints lower warranty claims and protect brand reputation, further improving financial performance.
- $500K–$1.5M annually: typical scrap and rework losses for a mid-sized bottling plant
- 50%–90% reduction: scrap and rework savings possible with Real-Time SPC
- $500K–$900K annually: savings per year for a plant with $1M scrap costs
- 8% to 0.5%: reduction in escaped defects with real-time monitoring
Reducing Time in the Emergency Department (ED)
Challenge
Reducing time in the Emergency Department (ED) is essential to identify bottlenecks, reduce wait times, improve resource allocation, enhance patient experience, and increase efficiency. Effective management of ED processes is crucial for providing timely care and optimizing the use of healthcare resources.
Products
Minitab Workspace, Minitab Simul8
Solution
The healthcare facility utilized process maps and value stream maps in Minitab Workspace to assist in optimizing healthcare processes, reducing inefficiencies, and mitigating risks. By mapping the process, the facility was able to identify bottlenecks and areas for improvement. Minitab Simul8 was used to simulate future bed availability to reduce backups in the ED. This simulation helped in understanding the impact of various changes and optimizing resource allocation to achieve better performance.
Results
With ongoing cost reductions and other restrictions within the healthcare environment, resources are becoming increasingly precious and scarce. Tools like Simul8 ensure that the highest performance is achieved with the most reasonable allocation of resources. These improvements enhance patient experience and increase overall efficiency in the ED. John Hopkins created an ED simulation at Howard County Hospital, which was then used across the whole system to help in their quest for zero-wait EDs.
This simulation demonstrated a 16% reduction in Length of Stay (LOS) and a significant reduction in wait time from 61.8 minutes to 16.2 minutes. These improvements enabled faster patient flow, reduced wait times, and optimized resource allocation, moving the institution significantly closer to its zero‑wait ED goal. The simulation insights also supported strategic infrastructure decisions, informing capacity planning for a $40 million ED expansion at Bayview Medical Center.
- 16% reduction: decrease in patient Length of Stay (LOS) in the ED
- 61.8 minutes to 16.2 minutes: reduction in average ED wait times
- $40M expansion: simulation insights supported capacity planning for Bayview Medical Center
Reducing Patient Wait Times for Lab Results
Challenge
Reducing patient wait times for lab results is crucial because timely results are essential for accurate diagnosis and effective treatment. Physicians need reliable wait time estimates, but the variability in wait times is excessive, and it takes too long to obtain results. This delay can lead to prolonged patient anxiety, delayed treatment decisions, and overall inefficiency in healthcare delivery.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Simul8
Solution
The diagnostic lab first collected baseline data to evaluate current performance relative to their wait time KPIs. Minitab enabled comprehensive analysis of patient data to identify trends and patterns, aiding in informed decision-making. The Minitab Assistant guided users to the most appropriate statistical analysis, providing results in natural language and performing automatic assumption checks.
To address the challenge, the lab simulated the effect of adding two new diagnostic machines using Minitab Simul8. The simulation determined that the current machines were not working at maximum capacity, and the bottlenecks were caused by not keeping enough “buffer stock” in the lab equipment, rather than a shortage of lab equipment.
Results
By identifying the true cause of the bottlenecks, the hospital avoided unnecessary purchases of additional equipment, saving roughly $45,000. Simple data analysis showed that the hospital was not keeping up with lab requests due to inefficient use of existing resources. Implementing changes based on these insights significantly reduced patient wait times for lab results, improving overall patient care, operational efficiency, and cost savings.
- $45K saved: avoided unnecessary purchase of additional lab equipment
- Reduced wait times: faster lab results through efficient use of existing resources
- Improved operational efficiency: better utilization of equipment and resources without new capital investment
Predictive Maintenance in Oil and Gas
Challenge
An oil and gas company is interested in identifying patterns in variables such as corrosion rate, vibration levels, and pressure that typically precede maintenance events. This allows for early intervention, reducing unplanned downtime and preventing costly equipment failures.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Connect, Predictive Analytics Module
Solution
Automated machine learning in the Predictive Analytics module allows analysts to determine which conditions are likely to lead to an unplanned maintenance issue out in the field. Using Minitab Connect, important variables can be monitored in real time with alerts automatically sent when processes fall out of control.
Results
Predictive maintenance analytics in oil and gas can lead to multi-million-dollar annual savings, increased asset reliability, and safer, more sustainable operations. The cost of unplanned downtime is $100,000–$300,000 per hour for offshore rigs and $20,000–$50,000 per hour for onshore refining units. A predictive model preventing just one major failure can save millions annually by avoiding several hours or days of downtime. Predictive analytics can reduce maintenance costs by 20–30%, translating to $1–$3 million annually for a large refinery. Extending the life of critical assets (e.g., compressors, pumps) by even 1–2 years can save $500,000–$2 million per asset. Avoiding one major incident can prevent $10 million or more in fines, cleanup, and reputational damage.
- $100K–$300K per hour: cost of unplanned downtime on offshore rigs
- $20K–$50K per hour: cost of unplanned downtime on onshore refining units
- $1M–$3M annually: maintenance cost savings for a large refinery (20–30% reduction)
- $500K–$2M per asset: savings from extending life of critical equipment by 1–2 years
- $10M+ avoided: fines, cleanup, and reputational damage prevented by avoiding one major incident
Increasing ATM Traffic
Challenge
Improving the customer experience at ATMs is known to increase usage, result in higher customer satisfaction, and improve financial performance for a bank. Analysts want to determine whether installing surrounds around the bank’s ATMs will increase their traffic.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Engage
Solution
Minitab Engage tracks the progress and financial benefits of continuous improvement (CI) projects throughout the organization. Minitab Assistant helps analysts determine the correct tool for analyzing ATM data and provides results in natural language for better understanding of conclusions.
Results
By implementing ATM surrounds, the bank achieved a measurable increase in traffic, customer satisfaction, and financial performance. Industry case studies show that ATM usage can increase by 20–30% with surrounds. For a bank operating 200 ATMs, each averaging 3,000 monthly transactions, this translates to approximately 150,000 additional transactions per month. At the 2025 average out-of-network ATM fee of $4.77 per transaction, this usage lift equates to about $715,500 in incremental fee revenue per month, or $8.6 million annually.
In addition to new fee revenue, the shift of transactions from tellers to ATMs generates significant labor savings. If just 5% of additional ATM transactions (7,500 per month) replace teller visits, and each teller transaction costs banks an average of $4 in labor, the bank saves around $30,000 per month, or $360,000 annually. Together, these outcomes demonstrate that surrounds are not just a customer-experience improvement but also a strong financial investment, with millions in revenue growth and hundreds of thousands in cost savings each year.
- 20%–30% increase: ATM usage uplift with surrounds
- 150K additional transactions per month: from 200 ATMs averaging 3,000 transactions each
- $715K per month / $8.6M annually: incremental ATM fee revenue at $4.77 per transaction
- $30K per month / $360K annually: labor savings from teller transaction replacement
Comment des équipes comme la vôtre obtiennent de meilleurs résultats avec Minitab
De l'industrie manufacturière à la santé, en passant par les services financiers, découvrez comment les leaders de leur secteur obtiennent des résultats mesurables grâce à nos solutions.
Quel que soit leur secteur d'activité ou leur domaine d'expertise, les équipes s'appuient sur Minitab pour relever leurs défis les plus complexes : de la planification au pilotage des performances, en passant par l'identification et la maîtrise des risques. Découvrez des cas d'usage concrets illustrant comment des organisations de premier plan ont obtenu des résultats mesurables et comment votre équipe peut en faire autant.
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AutomobileAnalyse de l'impact des variations saisonnières de températureProblématique
Un fabricant de produits chimiques constatait une variabilité d'un lot à l'autre et souhaitait en identifier les causes. L'entreprise cherchait à vérifier l'hypothèse selon laquelle les variations saisonnières de température dans sa région pouvaient avoir un impact sur la production. Plus précisément, elle voulait déterminer si la température initiale de la machine constituait un facteur influençant le procédé, le chauffage des équipements dans des conditions chaudes ou froides pouvant affecter les performances du processus.
SolutionGrâce aux solutions SPC de Minitab (Real-Time SPC ou Prolink), l'entreprise a utilisé une carte EWMA (Exponentially Weighted Moving Average) pour lisser les données brutes et détecter rapidement l'influence des variations saisonnières de température sur les résultats de production. Cette carte a permis de confirmer que la température initiale de la machine constituait un facteur significatif de la stabilité du procédé, tout en donnant aux équipes les moyens d'intervenir rapidement pour ajuster les paramètres de production et garantir une meilleure régularité des lots.
RésultatsCette découverte leur a permis de prendre en compte les variations de température dans le développement de leur procédé de fabrication ainsi que dans la planification de la production et des expéditions. En suivant les données en temps réel à l'aide d'une carte EWMA, les équipes ont pu réagir rapidement lorsque la température ambiante influençait le procédé et ajuster les paramètres avant que la qualité des lots ne soit impactée.
Des lots de production irréguliers peuvent entraîner des rebuts, des retouches ou encore des risques de non-conformité réglementaire. Les études montrent que les pertes liées à la variabilité des procédés en fabrication par lots peuvent représenter 500 000 à 1 million de dollars par an pour une usine chimique de taille moyenne. La Maîtrise Statistique des Procédés (MSP/SPC) en temps réel permet de détecter rapidement les dérives du procédé, de réduire les pertes et d'améliorer la réactivité des équipes.
Par exemple, un industriel produisant 400 000 pièces par an avec un taux de rebut de 4 % perd environ 160 000 $ par an. Une réduction de la variabilité des lots de 25 à 50 % pourrait générer des économies comprises entre 40 000 et 80 000 $ par an, selon le coût des matières premières et l'ampleur des améliorations apportées au procédé.
500K€–1M€Pertes annuelles liées à la variabilité de la fabrication par lots dans les usines chimiques de taille moyenne
160K€Pertes annuelles liées à un taux de rebut de 4 % pour une production de 400 000 pièces par an
40K€–80K€Économies annuelles réalisées grâce à une réduction de 25 à 50 % de la variabilité des lots avec la MSP (SPC)
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Equipements et appareils médicauxGarantir la précision des systèmes d'injection de lentilles intraoculairesProblématique
Lors de la chirurgie de la cataracte, les lentilles intraoculaires sont aujourd'hui le plus souvent implantées à l'aide d'un système d'injection plutôt qu'avec des pinces. L'entreprise a conçu un injecteur, similaire à une seringue et préchargé avec la lentille, permettant au chirurgien de l'implanter grâce à un mécanisme automatisé. La force exercée lors de l'injection doit être rigoureusement maîtrisée afin d'éviter tout risque d'endommagement de la lentille ou des tissus oculaires.
SolutionL'entreprise a suivi la méthodologie DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler) pour développer ce nouvel injecteur. Plusieurs outils statistiques, notamment des tests t, ont été utilisés afin d'évaluer les différences significatives de pression d'injection entre l'ancien et le nouveau modèle.
En complément, un test de comparaison de deux proportions a permis de démontrer que le taux de produits non conformes avait été réduit grâce au nouveau design.
RésultatsL'entreprise a acquis une meilleure compréhension des performances de ses nouveaux dispositifs, lui permettant de s'assurer qu'ils répondent aux exigences de performance définies. Cette maîtrise du procédé et la confiance accordée aux données continuent de soutenir le développement de produits toujours plus performants et innovants.
Au-delà de ces bénéfices qualitatifs, les études portant sur les systèmes d'injection préchargés de lentilles intraoculaires (IOL) mettent en évidence des gains concrets et mesurables. Chaque intervention chirurgicale permet de gagner 30 secondes à plus d'une minute, ce qui peut représenter 5 à 8 % d'interventions supplémentaires par an, soit jusqu'à 1 440 opérations additionnelles pour un établissement de santé. Ces gains d'efficacité peuvent générer 284 000 à 565 000 dollars de revenus supplémentaires par établissement chaque année. Par ailleurs, ces systèmes contribuent à réduire les risques de contamination en limitant les manipulations inutiles des lentilles intraoculaires et en diminuant les délais de préparation des interventions.
30 s à 1 min gagnées par interventionRéduction du temps opératoire grâce aux systèmes d'injection préchargés de lentilles intraoculaires (IOL)
Augmentation de 5 à 8 % de la capacité de prise en charge par anJusqu'à 1 440 interventions chirurgicales supplémentaires par an
284K€–565K€ par anRevenus supplémentaires par établissement grâce aux gains d'efficacité
Réduction du risque de contaminationMoins de manipulations des lentilles intraoculaires (IOL) et de délais de préparation, pour une sécurité des patients et une efficacité accrues
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PharmaceutiqueAutomatisation des tests de stabilité des médicamentsProblématique
Un test de stabilité permet d'évaluer dans quelle mesure un médicament ou un produit conserve son efficacité, sa pureté et sa qualité au fil du temps lorsqu'il est exposé à différentes conditions, telles que la température, l'humidité ou la lumière. Les scientifiques de l'industrie pharmaceutique utilisent ces essais pour déterminer la durée de conservation des produits et définir les conditions de stockage, de manipulation et d'étiquetage appropriées. Ces tests impliquent le suivi de nombreux paramètres sur plusieurs lots de fabrication et à différents moments d'évaluation.
SolutionMinitab Connect a été configuré pour collecter automatiquement les données les plus récentes, les préparer en vue de leur analyse, exécuter une étude de stabilité à l'aide de Minitab Statistical Software, puis publier automatiquement les résultats dans le tableau de bord de Minitab Connect. Ces résultats pouvaient ensuite être facilement consultés, partagés et transmis à la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis.
RésultatsLe temps nécessaire à la génération de chaque rapport de stabilité destiné à la FDA est passé de plusieurs heures à un processus entièrement automatisé, permettant une mise à jour immédiate dès que de nouvelles données sont disponibles.
À l'échelle de l'industrie pharmaceutique, ce type d'automatisation permet généralement de réduire de 40 à 90 % les erreurs liées à la saisie manuelle des données et d'augmenter la productivité de plus de 40 %, libérant ainsi les analystes des tâches répétitives de reporting pour qu'ils puissent se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.
Les logiciels dédiés aux études de stabilité contribuent également à renforcer la conformité réglementaire, à préserver l'intégrité des données grâce à des pistes d'audit complètes (audit trails) et à produire des rapports homogènes, prêts à être soumis aux autorités. Ils réduisent ainsi les risques de non-conformité et les problèmes liés à l'intégrité des données.
De plusieurs heures à un processus entièrement automatiséTemps de génération des rapports de stabilité FDA réduit à un traitement en temps réel
Réduction de 40%–90%Réduction des erreurs de saisie manuelle grâce à l'automatisation
+ 40% d'augmentationGain de productivité, permettant aux analystes de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée
Réduction des risques de non-conformitéDes rapports prêts à être soumis et des pistes d'audit qui limitent les erreurs coûteuses
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AgroalimentaireAmélioration de la qualité dans une usine d'embouteillageProblématique
Dans une usine d'embouteillage, un ingénieur qualité est confronté à une qualité produit irrégulière en raison d'une approche essentiellement réactive de la résolution des problèmes. Des anomalies telles que des niveaux de remplissage insuffisants ou excessifs, des étiquettes mal positionnées ou une carbonatation non conforme ne sont souvent détectées qu'après avoir généré d'importants volumes de rebuts et de retouches, entraînant des pertes de temps et des coûts supplémentaires.
Par ailleurs, des rapports obsolètes et une compilation manuelle des données ralentissent l'identification des causes racines, empêchant les équipes d'intervenir suffisamment tôt pour corriger les dérives du procédé.
SolutionGrâce à Minitab Real-Time SPC et Prolink, l'ingénieur qualité bénéficie d'une visibilité instantanée sur les données de production, lui permettant de détecter en temps réel les dérives des niveaux de remplissage, de la carbonatation et des opérations de capsulage. Les cartes de contrôle signalent immédiatement les changements et les tendances anormales, ce qui permet d'intervenir de manière proactive avant que les défauts ne s'accumulent.
Intégrée à Minitab Statistical Software, la solution permet également d'effectuer des analyses statistiques avancées directement depuis le tableau de bord Real-Time SPC, facilitant l'identification des causes racines et accélérant la prise de décision.
RésultatsEn mettant en œuvre les solutions Minitab SPC, l'usine d'embouteillage a considérablement réduit les rebuts et les retouches grâce à une détection précoce des dérives du procédé et à des actions correctives rapides. Cette approche a permis d'améliorer la régularité des niveaux de remplissage, de réduire les temps d'arrêt de production et de diminuer le nombre de réclamations clients, générant ainsi des économies mesurables tout en renforçant la satisfaction des clients.
Les études du secteur montrent que les usines d'embouteillage perdent généralement 1 à 3 % de leur production en raison des rebuts et des retouches, ce qui peut représenter 500 000 à 1,5 million de dollars par an pour une usine de taille moyenne produisant environ 200 millions de bouteilles par an. Les solutions de Maîtrise Statistique des Procédés (MSP/SPC) en temps réel permettent de réduire les rebuts et les retouches de 50 à 90 %, tout en faisant chuter le taux de défauts détectés après production de 8 % à seulement 0,5 %.
Pour une usine supportant 1 million de dollars de coûts annuels liés aux rebuts, cela représente des économies potentielles comprises entre 500 000 et 900 000 dollars par an. En parallèle, la diminution des temps d'arrêt et des réclamations clients réduit les coûts liés aux garanties, protège la réputation de la marque et contribue à améliorer durablement les performances financières de l'entreprise.
500K€–1.5M€ annuellementPertes typiques liées aux rebuts et aux retouches dans une usine d'embouteillage de taille moyenne
50%–90% de réductionÉconomies potentielles sur les rebuts et les retouches grâce à Real-Time SPC
500K€–900K€ d'économiesÉconomies annuelles pour une usine dont les coûts de rebuts s'élèvent à 1 M€
8% à 0.5%Réduction des défauts non détectés grâce à la surveillance en temps réel
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LaboratoireRéduction du délai d'attente des patients pour l'obtention des résultats d'analysesProblématique
Réduire le délai d'attente des patients pour obtenir leurs résultats d'analyses est essentiel, car la rapidité de mise à disposition des résultats conditionne un diagnostic précis et une prise en charge thérapeutique efficace. Les médecins ont besoin d'estimations fiables des délais de traitement, mais ceux-ci présentent souvent une forte variabilité et restent trop longs. Ces retards peuvent entraîner une anxiété prolongée chez les patients, repousser les décisions thérapeutiques et nuire à l'efficacité globale de la prise en charge des soins.
SolutionLe laboratoire d'analyses a d'abord collecté des données de référence afin d'évaluer ses performances par rapport à ses indicateurs clés de délai d'attente (KPI). Grâce à Minitab, les équipes ont pu réaliser une analyse approfondie des données des patients afin d'identifier les tendances et les schémas récurrents, facilitant ainsi une prise de décision fondée sur les données.
Le Minitab Assistant a guidé les utilisateurs vers les méthodes statistiques les plus adaptées à leur problématique, en présentant les résultats dans un langage clair et accessible et en effectuant automatiquement les vérifications des hypothèses statistiques nécessaires à la validité des analyses.
RésultatsPour répondre à cette problématique, le laboratoire a utilisé Minitab Simul8 afin de simuler l'impact de l'ajout de deux nouveaux équipements de diagnostic. La simulation a révélé que les machines existantes ne fonctionnaient pas à leur capacité maximale et que les goulets d'étranglement étaient dus non pas à un manque d'équipements, mais à une gestion insuffisante du stock tampon (buffer stock) nécessaire au bon fonctionnement des appareils.
En identifiant la véritable origine des goulets d'étranglement, l'hôpital a évité l'achat inutile de nouveaux équipements, réalisant ainsi une économie d'environ 45 000 dollars. Une analyse simple des données a montré que les demandes d'analyses n'étaient pas traitées suffisamment rapidement en raison d'une utilisation inefficace des ressources déjà disponibles. Les améliorations mises en œuvre à partir de ces enseignements ont permis de réduire significativement les délais d'obtention des résultats d'analyses, tout en améliorant la qualité de la prise en charge des patients, l'efficacité opérationnelle et les performances économiques de l'établissement.
45K€ d'économisésAchat inutile d'équipements de laboratoire évité
Réduction du temps d'attenteRésultats d'analyses plus rapides grâce à une utilisation plus efficace des ressources existantes
Amélioration de l'efficacité opérationnelleMeilleure utilisation des équipements et des ressources, sans nouvel investissement en capital
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Energie et gazMaintenance prédictive dans l'industrie pétrolière et gazièreProblématique
Une entreprise du secteur pétrolier et gazier souhaite identifier les schémas récurrents dans des variables telles que le taux de corrosion, les niveaux de vibration et la pression, qui précèdent généralement les opérations de maintenance. L'objectif est de détecter les signes annonciateurs de défaillance afin d'intervenir de manière préventive, de réduire les arrêts de production non planifiés et d'éviter des pannes d'équipements particulièrement coûteuses.
SolutionLes fonctionnalités d'apprentissage automatique automatisé (AutoML) du module Predictive Analytics permettent aux analystes d'identifier les conditions susceptibles d'entraîner une intervention de maintenance non planifiée sur le terrain. Grâce à Minitab Connect, les variables critiques peuvent être surveillées en temps réel, avec l'envoi automatique d'alertes dès qu'un procédé sort des limites de contrôle, permettant ainsi une intervention rapide avant qu'une panne ne survienne.
RésultatsL'analyse prédictive appliquée à la maintenance dans l'industrie pétrolière et gazière peut générer plusieurs millions de dollars d'économies par an, tout en améliorant la fiabilité des équipements et en renforçant la sécurité ainsi que la durabilité des opérations.
Le coût d'un arrêt de production non planifié est estimé entre 100 000 et 300 000 dollars par heure pour une plateforme offshore, et entre 20 000 et 50 000 dollars par heure pour une unité de raffinage terrestre. Un modèle prédictif capable d'éviter une seule défaillance majeure peut ainsi permettre d'économiser plusieurs millions de dollars par an en supprimant plusieurs heures, voire plusieurs jours, d'interruption de production.
Les solutions d'analyse prédictive permettent également de réduire les coûts de maintenance de 20 à 30 %, soit 1 à 3 millions de dollars d'économies annuelles pour une grande raffinerie. Par ailleurs, prolonger la durée de vie d'équipements critiques, tels que les compresseurs ou les pompes, de seulement un à deux ans peut représenter 500 000 à 2 millions de dollars d'économies par équipement.
Enfin, éviter un seul incident majeur peut permettre d'échapper à plus de 10 millions de dollars de coûts liés aux amendes, aux opérations de dépollution et aux atteintes à la réputation de l'entreprise.
100K€–300K€ par heureCoût des arrêts de production non planifiés sur les plateformes offshore
20K€–50K€ par heureCoût des arrêts de production non planifiés dans les unités de raffinage terrestres
1M€–3M€ par anÉconomies sur les coûts de maintenance pour une grande raffinerie (réduction de 20 à 30 %)
500K€ - 2M€ d'économies par équipementÉconomies réalisées en prolongeant la durée de vie des équipements critiques de 1 à 2 ans
+ 10M€ évitésAmendes, coûts de dépollution et atteinte à la réputation évités grâce à la prévention d'un incident majeur
Analyse de l'impact des variations saisonnières de température
Problématique
Un fabricant de produits chimiques constatait une variabilité d'un lot à l'autre et souhaitait en identifier les causes. L'entreprise cherchait à vérifier l'hypothèse selon laquelle les variations saisonnières de température dans sa région pouvaient avoir un impact sur la production. Plus précisément, elle voulait déterminer si la température initiale de la machine constituait un facteur influençant le procédé, le chauffage des équipements dans des conditions chaudes ou froides pouvant affecter les performances du processus.
Solution
Grâce aux solutions SPC de Minitab (Real-Time SPC ou Prolink), l'entreprise a utilisé une carte EWMA (Exponentially Weighted Moving Average) pour lisser les données brutes et détecter rapidement l'influence des variations saisonnières de température sur les résultats de production. Cette carte a permis de confirmer que la température initiale de la machine constituait un facteur significatif de la stabilité du procédé, tout en donnant aux équipes les moyens d'intervenir rapidement pour ajuster les paramètres de production et garantir une meilleure régularité des lots.
Résultats
Cette découverte leur a permis de prendre en compte les variations de température dans le développement de leur procédé de fabrication ainsi que dans la planification de la production et des expéditions. En suivant les données en temps réel à l'aide d'une carte EWMA, les équipes ont pu réagir rapidement lorsque la température ambiante influençait le procédé et ajuster les paramètres avant que la qualité des lots ne soit impactée.
Des lots de production irréguliers peuvent entraîner des rebuts, des retouches ou encore des risques de non-conformité réglementaire. Les études montrent que les pertes liées à la variabilité des procédés en fabrication par lots peuvent représenter 500 000 à 1 million de dollars par an pour une usine chimique de taille moyenne. La Maîtrise Statistique des Procédés (MSP/SPC) en temps réel permet de détecter rapidement les dérives du procédé, de réduire les pertes et d'améliorer la réactivité des équipes.
Par exemple, un industriel produisant 400 000 pièces par an avec un taux de rebut de 4 % perd environ 160 000 $ par an. Une réduction de la variabilité des lots de 25 à 50 % pourrait générer des économies comprises entre 40 000 et 80 000 $ par an, selon le coût des matières premières et l'ampleur des améliorations apportées au procédé.
Pertes annuelles liées à la variabilité de la fabrication par lots dans les usines chimiques de taille moyenne
Pertes annuelles liées à un taux de rebut de 4 % pour une production de 400 000 pièces par an
Économies annuelles réalisées grâce à une réduction de 25 à 50 % de la variabilité des lots avec la MSP (SPC)
Garantir la précision des systèmes d'injection de lentilles intraoculaires
Problématique
Lors de la chirurgie de la cataracte, les lentilles intraoculaires sont aujourd'hui le plus souvent implantées à l'aide d'un système d'injection plutôt qu'avec des pinces. L'entreprise a conçu un injecteur, similaire à une seringue et préchargé avec la lentille, permettant au chirurgien de l'implanter grâce à un mécanisme automatisé. La force exercée lors de l'injection doit être rigoureusement maîtrisée afin d'éviter tout risque d'endommagement de la lentille ou des tissus oculaires.
Solution
L'entreprise a suivi la méthodologie DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler) pour développer ce nouvel injecteur. Plusieurs outils statistiques, notamment des tests t, ont été utilisés afin d'évaluer les différences significatives de pression d'injection entre l'ancien et le nouveau modèle.
En complément, un test de comparaison de deux proportions a permis de démontrer que le taux de produits non conformes avait été réduit grâce au nouveau design.
Résultats
L'entreprise a acquis une meilleure compréhension des performances de ses nouveaux dispositifs, lui permettant de s'assurer qu'ils répondent aux exigences de performance définies. Cette maîtrise du procédé et la confiance accordée aux données continuent de soutenir le développement de produits toujours plus performants et innovants.
Au-delà de ces bénéfices qualitatifs, les études portant sur les systèmes d'injection préchargés de lentilles intraoculaires (IOL) mettent en évidence des gains concrets et mesurables. Chaque intervention chirurgicale permet de gagner 30 secondes à plus d'une minute, ce qui peut représenter 5 à 8 % d'interventions supplémentaires par an, soit jusqu'à 1 440 opérations additionnelles pour un établissement de santé. Ces gains d'efficacité peuvent générer 284 000 à 565 000 dollars de revenus supplémentaires par établissement chaque année. Par ailleurs, ces systèmes contribuent à réduire les risques de contamination en limitant les manipulations inutiles des lentilles intraoculaires et en diminuant les délais de préparation des interventions.
Réduction du temps opératoire grâce aux systèmes d'injection préchargés de lentilles intraoculaires (IOL)
Jusqu'à 1 440 interventions chirurgicales supplémentaires par an
Revenus supplémentaires par établissement grâce aux gains d'efficacité
Réduction du risque de contamination
Moins de manipulations des lentilles intraoculaires (IOL) et de délais de préparation, pour une sécurité des patients et une efficacité accrues
Automatisation des tests de stabilité des médicaments
Problématique
Un test de stabilité permet d'évaluer dans quelle mesure un médicament ou un produit conserve son efficacité, sa pureté et sa qualité au fil du temps lorsqu'il est exposé à différentes conditions, telles que la température, l'humidité ou la lumière. Les scientifiques de l'industrie pharmaceutique utilisent ces essais pour déterminer la durée de conservation des produits et définir les conditions de stockage, de manipulation et d'étiquetage appropriées. Ces tests impliquent le suivi de nombreux paramètres sur plusieurs lots de fabrication et à différents moments d'évaluation.
Solution
Minitab Connect a été configuré pour collecter automatiquement les données les plus récentes, les préparer en vue de leur analyse, exécuter une étude de stabilité à l'aide de Minitab Statistical Software, puis publier automatiquement les résultats dans le tableau de bord de Minitab Connect. Ces résultats pouvaient ensuite être facilement consultés, partagés et transmis à la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis.
Résultats
Le temps nécessaire à la génération de chaque rapport de stabilité destiné à la FDA est passé de plusieurs heures à un processus entièrement automatisé, permettant une mise à jour immédiate dès que de nouvelles données sont disponibles.
À l'échelle de l'industrie pharmaceutique, ce type d'automatisation permet généralement de réduire de 40 à 90 % les erreurs liées à la saisie manuelle des données et d'augmenter la productivité de plus de 40 %, libérant ainsi les analystes des tâches répétitives de reporting pour qu'ils puissent se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée.
Les logiciels dédiés aux études de stabilité contribuent également à renforcer la conformité réglementaire, à préserver l'intégrité des données grâce à des pistes d'audit complètes (audit trails) et à produire des rapports homogènes, prêts à être soumis aux autorités. Ils réduisent ainsi les risques de non-conformité et les problèmes liés à l'intégrité des données.
Temps de génération des rapports de stabilité FDA réduit à un traitement en temps réel
Réduction des erreurs de saisie manuelle grâce à l'automatisation
Gain de productivité, permettant aux analystes de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée
Des rapports prêts à être soumis et des pistes d'audit qui limitent les erreurs coûteuses
Amélioration de la qualité dans une usine d'embouteillage
Problématique
Dans une usine d'embouteillage, un ingénieur qualité est confronté à une qualité produit irrégulière en raison d'une approche essentiellement réactive de la résolution des problèmes. Des anomalies telles que des niveaux de remplissage insuffisants ou excessifs, des étiquettes mal positionnées ou une carbonatation non conforme ne sont souvent détectées qu'après avoir généré d'importants volumes de rebuts et de retouches, entraînant des pertes de temps et des coûts supplémentaires.
Par ailleurs, des rapports obsolètes et une compilation manuelle des données ralentissent l'identification des causes racines, empêchant les équipes d'intervenir suffisamment tôt pour corriger les dérives du procédé.
Solution
Grâce à Minitab Real-Time SPC et Prolink, l'ingénieur qualité bénéficie d'une visibilité instantanée sur les données de production, lui permettant de détecter en temps réel les dérives des niveaux de remplissage, de la carbonatation et des opérations de capsulage. Les cartes de contrôle signalent immédiatement les changements et les tendances anormales, ce qui permet d'intervenir de manière proactive avant que les défauts ne s'accumulent.
Intégrée à Minitab Statistical Software, la solution permet également d'effectuer des analyses statistiques avancées directement depuis le tableau de bord Real-Time SPC, facilitant l'identification des causes racines et accélérant la prise de décision.
Résultats
En mettant en œuvre les solutions Minitab SPC, l'usine d'embouteillage a considérablement réduit les rebuts et les retouches grâce à une détection précoce des dérives du procédé et à des actions correctives rapides. Cette approche a permis d'améliorer la régularité des niveaux de remplissage, de réduire les temps d'arrêt de production et de diminuer le nombre de réclamations clients, générant ainsi des économies mesurables tout en renforçant la satisfaction des clients.
Les études du secteur montrent que les usines d'embouteillage perdent généralement 1 à 3 % de leur production en raison des rebuts et des retouches, ce qui peut représenter 500 000 à 1,5 million de dollars par an pour une usine de taille moyenne produisant environ 200 millions de bouteilles par an. Les solutions de Maîtrise Statistique des Procédés (MSP/SPC) en temps réel permettent de réduire les rebuts et les retouches de 50 à 90 %, tout en faisant chuter le taux de défauts détectés après production de 8 % à seulement 0,5 %.
Pour une usine supportant 1 million de dollars de coûts annuels liés aux rebuts, cela représente des économies potentielles comprises entre 500 000 et 900 000 dollars par an. En parallèle, la diminution des temps d'arrêt et des réclamations clients réduit les coûts liés aux garanties, protège la réputation de la marque et contribue à améliorer durablement les performances financières de l'entreprise.
Pertes typiques liées aux rebuts et aux retouches dans une usine d'embouteillage de taille moyenne
Économies potentielles sur les rebuts et les retouches grâce à Real-Time SPC
Économies annuelles pour une usine dont les coûts de rebuts s'élèvent à 1 M€
Réduction des défauts non détectés grâce à la surveillance en temps réel
Réduction du délai d'attente des patients pour l'obtention des résultats d'analyses
Problématique
Réduire le délai d'attente des patients pour obtenir leurs résultats d'analyses est essentiel, car la rapidité de mise à disposition des résultats conditionne un diagnostic précis et une prise en charge thérapeutique efficace. Les médecins ont besoin d'estimations fiables des délais de traitement, mais ceux-ci présentent souvent une forte variabilité et restent trop longs. Ces retards peuvent entraîner une anxiété prolongée chez les patients, repousser les décisions thérapeutiques et nuire à l'efficacité globale de la prise en charge des soins.
Solution
Le laboratoire d'analyses a d'abord collecté des données de référence afin d'évaluer ses performances par rapport à ses indicateurs clés de délai d'attente (KPI). Grâce à Minitab, les équipes ont pu réaliser une analyse approfondie des données des patients afin d'identifier les tendances et les schémas récurrents, facilitant ainsi une prise de décision fondée sur les données.
Le Minitab Assistant a guidé les utilisateurs vers les méthodes statistiques les plus adaptées à leur problématique, en présentant les résultats dans un langage clair et accessible et en effectuant automatiquement les vérifications des hypothèses statistiques nécessaires à la validité des analyses.
Résultats
Pour répondre à cette problématique, le laboratoire a utilisé Minitab Simul8 afin de simuler l'impact de l'ajout de deux nouveaux équipements de diagnostic. La simulation a révélé que les machines existantes ne fonctionnaient pas à leur capacité maximale et que les goulets d'étranglement étaient dus non pas à un manque d'équipements, mais à une gestion insuffisante du stock tampon (buffer stock) nécessaire au bon fonctionnement des appareils.
En identifiant la véritable origine des goulets d'étranglement, l'hôpital a évité l'achat inutile de nouveaux équipements, réalisant ainsi une économie d'environ 45 000 dollars. Une analyse simple des données a montré que les demandes d'analyses n'étaient pas traitées suffisamment rapidement en raison d'une utilisation inefficace des ressources déjà disponibles. Les améliorations mises en œuvre à partir de ces enseignements ont permis de réduire significativement les délais d'obtention des résultats d'analyses, tout en améliorant la qualité de la prise en charge des patients, l'efficacité opérationnelle et les performances économiques de l'établissement.
Achat inutile d'équipements de laboratoire évité
Résultats d'analyses plus rapides grâce à une utilisation plus efficace des ressources existantes
Meilleure utilisation des équipements et des ressources, sans nouvel investissement en capital
Maintenance prédictive dans l'industrie pétrolière et gazière
Problématique
Une entreprise du secteur pétrolier et gazier souhaite identifier les schémas récurrents dans des variables telles que le taux de corrosion, les niveaux de vibration et la pression, qui précèdent généralement les opérations de maintenance. L'objectif est de détecter les signes annonciateurs de défaillance afin d'intervenir de manière préventive, de réduire les arrêts de production non planifiés et d'éviter des pannes d'équipements particulièrement coûteuses.
Solution
Les fonctionnalités d'apprentissage automatique automatisé (AutoML) du module Predictive Analytics permettent aux analystes d'identifier les conditions susceptibles d'entraîner une intervention de maintenance non planifiée sur le terrain. Grâce à Minitab Connect, les variables critiques peuvent être surveillées en temps réel, avec l'envoi automatique d'alertes dès qu'un procédé sort des limites de contrôle, permettant ainsi une intervention rapide avant qu'une panne ne survienne.
Résultats
L'analyse prédictive appliquée à la maintenance dans l'industrie pétrolière et gazière peut générer plusieurs millions de dollars d'économies par an, tout en améliorant la fiabilité des équipements et en renforçant la sécurité ainsi que la durabilité des opérations.
Le coût d'un arrêt de production non planifié est estimé entre 100 000 et 300 000 dollars par heure pour une plateforme offshore, et entre 20 000 et 50 000 dollars par heure pour une unité de raffinage terrestre. Un modèle prédictif capable d'éviter une seule défaillance majeure peut ainsi permettre d'économiser plusieurs millions de dollars par an en supprimant plusieurs heures, voire plusieurs jours, d'interruption de production.
Les solutions d'analyse prédictive permettent également de réduire les coûts de maintenance de 20 à 30 %, soit 1 à 3 millions de dollars d'économies annuelles pour une grande raffinerie. Par ailleurs, prolonger la durée de vie d'équipements critiques, tels que les compresseurs ou les pompes, de seulement un à deux ans peut représenter 500 000 à 2 millions de dollars d'économies par équipement.
Enfin, éviter un seul incident majeur peut permettre d'échapper à plus de 10 millions de dollars de coûts liés aux amendes, aux opérations de dépollution et aux atteintes à la réputation de l'entreprise.
Coût des arrêts de production non planifiés sur les plateformes offshore
Coût des arrêts de production non planifiés dans les unités de raffinage terrestres
Économies sur les coûts de maintenance pour une grande raffinerie (réduction de 20 à 30 %)
Économies réalisées en prolongeant la durée de vie des équipements critiques de 1 à 2 ans
Amendes, coûts de dépollution et atteinte à la réputation évités grâce à la prévention d'un incident majeur
Seasonal Temperature Impact Analysis
Challenge
A chemical manufacturer was experiencing variability in results from batch to batch and sought to find reasons for these inconsistent results. They aimed to validate the theory that seasonal temperature changes in their geographic area could affect production. Specifically, they needed to determine if the initial temperature of the machine was a valid factor, as heating something up when it is already hot out versus when it is cold out might affect the process.
Products
Minitab Real-Time SPC and Minitab Prolink
Solution
Using Minitab SPC solutions (Real-Time SPC or Prolink), they smoothed the raw data with an EWMA chart to quickly identify when seasonal temperature affects production results. This chart helped validate the significance of initial machine temperature as a factor in production consistency and allowed personnel to make timely adjustments.
Results
This discovery allowed them to consider temperature fluctuations in developing their production process and planning for manufacturing and shipping timelines. The analysis confirmed that initial temperature is a factor to be considered, aiding in resolving batch variability issues. Following the data in real time using an EWMA chart allowed them to quickly make adjustments when ambient temperature came into play.
Inconsistent batches can result in scrap, rework, or regulatory non-compliance. Studies show that batch manufacturing losses due to variability can reach $500,000–$1 million annually for mid-sized chemical plants. Real-time Statistical Process Control (SPC) tools allow manufacturers to detect process drift early, reducing waste and improving responsiveness. A manufacturer processing 400,000 parts/year with a 4% scrap rate loses $160,000 annually. Reducing batch variability by 25–50% could save $40,000–$80,000 annually, depending on material costs and the extent of process improvement.
- $500K–$1M annually: batch manufacturing losses due to variability in mid-sized chemical plants
- $160K annually: losses from a 4% scrap rate at 400,000 parts/year
- $40K–$80K annually: savings by reducing batch variability by 25–50% with SPC
Ensuring Precision in Intraocular Lens Injection Systems
Challenge
In cataract surgery, lenses are now often implanted using an intraocular lens injection system rather than forceps. The organization designed a syringe-like injector preloaded with the lens, allowing surgeons to use an automated implant mechanism. The force applied by the syringe must be carefully controlled to avoid damage.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Engage
Solutions
The organization followed a DMAIC process when developing the new injector. Several tools including t-tests were used to evaluate statistical differences in injector pressure between the old and new design.
Additionally, a two proportions test demonstrated that the proportion defective was reduced with the new design.
Results
The organization gained a better understanding of the performance of their new devices, ensuring they meet the necessary parameters. This confidence in their process and data continues to allow them to develop new and improved products.
In addition to these qualitative benefits, research on preloaded intraocular lens (IOL) injector systems shows measurable, tangible outcomes: surgeries save 30 seconds to over 1 minute per case, which compounds into 5–8% more throughput annually, equating to up to 1,440 additional surgeries per year. These efficiencies generate $284,000–$565,000 in additional revenue per facility each year, while also reducing contamination risks by eliminating unnecessary IOL touches and minimizing setup delays.
- 30s–1 min per case saved: time reduction with preloaded intraocular lens (IOL) injector systems
- 5–8% more throughput annually: up to 1,440 additional surgeries per year
- $284K–$565K annually: additional revenue per facility from efficiency gains
- Reduced contamination risk: fewer IOL touches and setup delays, improving patient safety and efficiency
Automated Drug Stability Testing
Challenge
A stability test evaluates how a drug or product maintains its potency, purity, and quality over time under various conditions like temperature, humidity, and light. Scientists in the pharmaceutical industry use these tests to determine product shelf life as well as to guide proper storage, handling, and labeling instructions. Because the same tests are run on many variables across multiple batches and lots at multiple time points, automating this work is key to efficiency.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Connect
Solution
Minitab Connect was configured to automatically read the latest data, manipulate it for analysis, run a stability study using Minitab Statistical Software, and report results back to the Connect Dashboard where the results could be shared with the US FDA.
Results
The time to generate each FDA stability report has dropped from several hours to fully automated, enabling immediate updates whenever new data becomes available. Industry-wide, such automation typically leads to a 40%–90% reduction in manual data entry errors, as well as a 40%+ increase in productivity thus freeing analysts to focus on higher-value tasks rather than repetitive reporting. Stability software also helps ensure strong regulatory compliance, maintains data integrity through audit trails, and delivers consistently formatted, submission-ready reports, minimizing risks of non-compliance or data integrity issues.
- Several hours to automated: time to generate each FDA stability report reduced to real time
- 40%–90% reduction: fewer manual data entry errors through automation
- 40%+ increase: productivity gain, freeing analysts for higher-value work
- Reduced compliance risk: submission-ready reports and audit trails minimize costly errors
Bottling Plant Quality Improvement
Challenge
A bottling plant Quality Engineer struggles with inconsistent product quality due to reactive problem-solving. Issues like fill levels that are too low or too high, misaligned labels, and inconsistent carbonation are often identified after significant scrap and rework have occurred, leading to lost time and money. Outdated reports and manual data compilation hinder timely identification of root causes.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Real-Time SPC and Minitab Prolink
Solution
Minitab Real-Time SPC and Prolink provides instant visibility into production data, enabling the Quality Engineer to detect deviations in fill levels, carbonation, and capping processes in real time. Control charts alert to shifts and trends, allowing for proactive intervention before defects accumulate. Integrated with Minitab Statistical Software, the Quality Engineer can perform advanced analysis directly from the Real-Time SPC dashboard.
Results
By implementing Minitab SPC solutions, the bottling plant achieved dramatic reductions in scrap and rework, enabling early detection and correction of process deviations. This led to improved fill-level consistency, reduced downtime, and fewer customer complaints, all of which translated into measurable cost savings and enhanced customer satisfaction.
Industry research shows that beverage plants typically lose 1–3% of production to scrap and rework, which can cost $500,000–$1.5M annually for a mid-sized bottling facility producing ~200M bottles per year. Real-time SPC solutions have been shown to cut scrap and rework by 50–90%, reducing escaped defects from 8% to just 0.5%. For a plant with annual scrap costs of $1M, this translates into $500,000–$900,000 in savings per year. In addition, reduced downtime and fewer complaints lower warranty claims and protect brand reputation, further improving financial performance.
- $500K–$1.5M annually: typical scrap and rework losses for a mid-sized bottling plant
- 50%–90% reduction: scrap and rework savings possible with Real-Time SPC
- $500K–$900K annually: savings per year for a plant with $1M scrap costs
- 8% to 0.5%: reduction in escaped defects with real-time monitoring
Reducing Time in the Emergency Department (ED)
Challenge
Reducing time in the Emergency Department (ED) is essential to identify bottlenecks, reduce wait times, improve resource allocation, enhance patient experience, and increase efficiency. Effective management of ED processes is crucial for providing timely care and optimizing the use of healthcare resources.
Products
Minitab Workspace, Minitab Simul8
Solution
The healthcare facility utilized process maps and value stream maps in Minitab Workspace to assist in optimizing healthcare processes, reducing inefficiencies, and mitigating risks. By mapping the process, the facility was able to identify bottlenecks and areas for improvement. Minitab Simul8 was used to simulate future bed availability to reduce backups in the ED. This simulation helped in understanding the impact of various changes and optimizing resource allocation to achieve better performance.
Results
With ongoing cost reductions and other restrictions within the healthcare environment, resources are becoming increasingly precious and scarce. Tools like Simul8 ensure that the highest performance is achieved with the most reasonable allocation of resources. These improvements enhance patient experience and increase overall efficiency in the ED. John Hopkins created an ED simulation at Howard County Hospital, which was then used across the whole system to help in their quest for zero-wait EDs.
This simulation demonstrated a 16% reduction in Length of Stay (LOS) and a significant reduction in wait time from 61.8 minutes to 16.2 minutes. These improvements enabled faster patient flow, reduced wait times, and optimized resource allocation, moving the institution significantly closer to its zero‑wait ED goal. The simulation insights also supported strategic infrastructure decisions, informing capacity planning for a $40 million ED expansion at Bayview Medical Center.
- 16% reduction: decrease in patient Length of Stay (LOS) in the ED
- 61.8 minutes to 16.2 minutes: reduction in average ED wait times
- $40M expansion: simulation insights supported capacity planning for Bayview Medical Center
Reducing Patient Wait Times for Lab Results
Challenge
Reducing patient wait times for lab results is crucial because timely results are essential for accurate diagnosis and effective treatment. Physicians need reliable wait time estimates, but the variability in wait times is excessive, and it takes too long to obtain results. This delay can lead to prolonged patient anxiety, delayed treatment decisions, and overall inefficiency in healthcare delivery.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Simul8
Solution
The diagnostic lab first collected baseline data to evaluate current performance relative to their wait time KPIs. Minitab enabled comprehensive analysis of patient data to identify trends and patterns, aiding in informed decision-making. The Minitab Assistant guided users to the most appropriate statistical analysis, providing results in natural language and performing automatic assumption checks.
To address the challenge, the lab simulated the effect of adding two new diagnostic machines using Minitab Simul8. The simulation determined that the current machines were not working at maximum capacity, and the bottlenecks were caused by not keeping enough “buffer stock” in the lab equipment, rather than a shortage of lab equipment.
Results
By identifying the true cause of the bottlenecks, the hospital avoided unnecessary purchases of additional equipment, saving roughly $45,000. Simple data analysis showed that the hospital was not keeping up with lab requests due to inefficient use of existing resources. Implementing changes based on these insights significantly reduced patient wait times for lab results, improving overall patient care, operational efficiency, and cost savings.
- $45K saved: avoided unnecessary purchase of additional lab equipment
- Reduced wait times: faster lab results through efficient use of existing resources
- Improved operational efficiency: better utilization of equipment and resources without new capital investment
Predictive Maintenance in Oil and Gas
Challenge
An oil and gas company is interested in identifying patterns in variables such as corrosion rate, vibration levels, and pressure that typically precede maintenance events. This allows for early intervention, reducing unplanned downtime and preventing costly equipment failures.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Connect, Predictive Analytics Module
Solution
Automated machine learning in the Predictive Analytics module allows analysts to determine which conditions are likely to lead to an unplanned maintenance issue out in the field. Using Minitab Connect, important variables can be monitored in real time with alerts automatically sent when processes fall out of control.
Results
Predictive maintenance analytics in oil and gas can lead to multi-million-dollar annual savings, increased asset reliability, and safer, more sustainable operations. The cost of unplanned downtime is $100,000–$300,000 per hour for offshore rigs and $20,000–$50,000 per hour for onshore refining units. A predictive model preventing just one major failure can save millions annually by avoiding several hours or days of downtime. Predictive analytics can reduce maintenance costs by 20–30%, translating to $1–$3 million annually for a large refinery. Extending the life of critical assets (e.g., compressors, pumps) by even 1–2 years can save $500,000–$2 million per asset. Avoiding one major incident can prevent $10 million or more in fines, cleanup, and reputational damage.
- $100K–$300K per hour: cost of unplanned downtime on offshore rigs
- $20K–$50K per hour: cost of unplanned downtime on onshore refining units
- $1M–$3M annually: maintenance cost savings for a large refinery (20–30% reduction)
- $500K–$2M per asset: savings from extending life of critical equipment by 1–2 years
- $10M+ avoided: fines, cleanup, and reputational damage prevented by avoiding one major incident
Increasing ATM Traffic
Challenge
Improving the customer experience at ATMs is known to increase usage, result in higher customer satisfaction, and improve financial performance for a bank. Analysts want to determine whether installing surrounds around the bank’s ATMs will increase their traffic.
Products
Minitab Statistical Software, Minitab Engage
Solution
Minitab Engage tracks the progress and financial benefits of continuous improvement (CI) projects throughout the organization. Minitab Assistant helps analysts determine the correct tool for analyzing ATM data and provides results in natural language for better understanding of conclusions.
Results
By implementing ATM surrounds, the bank achieved a measurable increase in traffic, customer satisfaction, and financial performance. Industry case studies show that ATM usage can increase by 20–30% with surrounds. For a bank operating 200 ATMs, each averaging 3,000 monthly transactions, this translates to approximately 150,000 additional transactions per month. At the 2025 average out-of-network ATM fee of $4.77 per transaction, this usage lift equates to about $715,500 in incremental fee revenue per month, or $8.6 million annually.
In addition to new fee revenue, the shift of transactions from tellers to ATMs generates significant labor savings. If just 5% of additional ATM transactions (7,500 per month) replace teller visits, and each teller transaction costs banks an average of $4 in labor, the bank saves around $30,000 per month, or $360,000 annually. Together, these outcomes demonstrate that surrounds are not just a customer-experience improvement but also a strong financial investment, with millions in revenue growth and hundreds of thousands in cost savings each year.
- 20%–30% increase: ATM usage uplift with surrounds
- 150K additional transactions per month: from 200 ATMs averaging 3,000 transactions each
- $715K per month / $8.6M annually: incremental ATM fee revenue at $4.77 per transaction
- $30K per month / $360K annually: labor savings from teller transaction replacement
Ne vous limitez plus à des solutions ponctuelles. Visez une performance globale.
Plus de 90 % des entreprises du Fortune 100 font confiance à Minitab
Depuis plus de 50 ans, Minitab gagne la confiance d'organisations de toutes tailles, de tous secteurs d'activité et présentes dans le monde entier. Nos clients partagent un même objectif : l'excellence. Notre mission est de les accompagner pour l'atteindre.
Les témoignages de notre communauté de clients
Des gains d'efficacité à l'impact financier, les organisations témoignent régulièrement de la manière dont Minitab génère des résultats concrets.
Shaik C.
Analyste données | G2
Minitab Connect est une plateforme puissante !
C'est un véritable traducteur universel pour les données : il rassemble dans un espace de travail unique des informations provenant de feuilles Excel, de bases de données SQL, de plateformes cloud et même d'appareils IoT. Ce niveau de connectivité simplifie considérablement la préparation et la gestion des données, de manière étonnamment fluide.
Daniel P.
LSS Black Belt et Leader Déploiement APEX | G2
Minitab Engage est une plateforme très intuitive et conviviale.
La plateforme est très facile à prendre en main et à utiliser. Elle me permet de gérer le portefeuille de projets grâce à une navigation simple entre les principales étapes (Idée, Pipeline, Actif). Les nombreuses possibilités de filtrage et de tri facilitent la recherche des projets et la rendent particulièrement efficace.
Kristina N.
Ingénieur Industriel II | Capterra
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Une grande facilité d'utilisation et une expérience client exceptionnelle !
10/10 – Je rachèterais cette solution sans hésiter. J'ai également suivi la formation proposée par l'équipe du service client, et cela m'a permis d'exploiter pleinement les capacités de l'outil, bien davantage que si je m'étais contenté de l'acheter et de l'utiliser seul. Les deux interlocuteurs avec lesquels j'échange le plus sont toujours disponibles et je ne peux que souligner la qualité de mon expérience en tant que client et utilisateur. Leur engagement et leur volonté sincère de m'aider à tirer le meilleur parti du produit ont véritablement renforcé ma capacité à prendre de meilleures décisions.
Joel D.
Spécialiste Lean | Capterra
Essentiel...
La possibilité de regrouper tous les outils nécessaires à la gestion d'un projet au sein d'une seule plateforme est un véritable atout, qu'il s'agisse d'une amélioration rapide (JDI), d'un événement Kaizen ou d'un projet DMAIC de longue durée. J'y retrouve tout ce dont j'ai besoin : données d'études de temps, cartographie des processus, cartographie de la chaîne de valeur (VSM), etc. J'ai également pu créer un modèle de diagramme Yamazumi afin d'équilibrer la charge de travail entre nos différents services.
Patrik T.
Spécialiste Application | Capterra
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Un incontournable pour le contrôle qualité et l'amélioration des processus.
Minitab est un excellent logiciel de statistiques qui simplifie les analyses de données les plus complexes. Son interface intuitive le rend accessible aux débutants, tandis que les utilisateurs expérimentés peuvent tirer parti de fonctionnalités avancées telles que la régression, l'ANOVA et les cartes de contrôle. J'apprécie tout particulièrement sa parfaite intégration avec les méthodologies d'amélioration de la qualité, comme le Lean et le Six Sigma. Au final, c'est un outil indispensable pour tous ceux qui souhaitent maîtriser la qualité et prendre des décisions fondées sur les données.
Gerald B.
Dirigeant d'une entreprise spécialisée dans la santé, le bien-être et le fitness.| G2
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Tommy H.
Ingénieur Amélioration Continue
Minitab : toujours aussi satisfait après 20 ans d'utilisation.
J'ai commencé à utiliser Minitab en 2004, après avoir perdu beaucoup de temps à essayer de créer des boîtes à moustaches (boxplots) dans Excel pour analyser mes données de contrôle qualité. Mon responsable venait de suivre une formation Six Sigma et m'a fait découvrir Minitab. Je me suis formé en autonomie et j'ai rapidement pu créer des boxplots bien plus pertinents que de simples moyennes pour interpréter les données qualité. Par la suite, j'ai appris à réaliser des tests d'hypothèses, à créer des cartes de contrôle et à utiliser l'ANOVA pour détecter les évolutions du comportement des procédés au fil de mes différents postes et changements de site. Avec Minitab, les statistiques deviennent simples !
Passez à l'action avec Minitab
Que vous soyez en train d'explorer les prochaines étapes ou prêt à vous lancer, nous vous accompagnons pour franchir une nouvelle étape et trouver la solution la mieux adaptée à votre entreprise.